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Fabriquer soit même ses «Bushing»

Il y a plusieurs mois, j’ai apporté mon camion rouge au garage pour faire un petit entretien : rotation des pneus et quelques babioles du genre. Bref, juste une raison d’aller voir des amis dans une place qui sent l’huile et le gaz.  Avant de quitter, le technicien vient me voir pour me faire prendre connaissance d’un problème auquel je devrais remédier rapidement. Il se trouve que ma lame de ressort arrière droite était accotée dans la boite du pick-up car le support avait cédé. À regarder l’état du châssis, j’en suis venu à me poser la fameuse question : le prix des réparations en vaut-il la chandelle? Ce camion m’a bien servi pendant des périodes de ma vie plus difficiles. Donc, j’ai décidé de le rapporter à la maison tel quel. Je le gare à coté de mon petit atelier et je me donne quelque temps pour y réfléchir.

L’arrière du châssis était aussi mal en point et le pare-choc était rouillé et percé. Aucun remorquage envisageable avec une boule installée sur un Hitch en aussi mauvaise condition. Même chose pour le pare-choc avant. Il avait lui aussi atteint un point de non-retour.

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D’ailleurs, le radiateur était à découvert ainsi que le refroidisseur à transmission.

J’ai donc commencé à prendre des mesures et à gribouiller.

Pare-choc avant

J’ai mis le pare-chocs de compagnie par terre, supporté par des chandelles afin qu’il repose dans une position stable.  J’ai décidé que je voulais un pare-chocs de style «prerunner» avec les pneus avant exposés au maximum. Je désirais aussi protéger les composantes qui étaient à découvert avec l’ancien pare-choc. J’ai décidé d’inclure une plaque de protection devant le cross-member des tables de suspension.  J’ai aussi coupé le devant du châssis, car les supports du vieux pare-choc étaient minces et je désirais utiliser des plus gros boulons avec des plaques de renfort. Dans ce genre de modification, choisir un style simple permet de faire un assemblage précis sans trop d’imprévus. Prendre pour acquis que la carrosserie est parfaitement droite ou que tout sera au poil en se fiant sur des croquis faits à la main peut s’avérer une erreur coûteuse.

Par la suite, j’ai pris du carton pour faire un patron des plaques qui se trouvent sur le devant du pare-choc.  Une fois les patrons découpés, je les ai positionnés et cela m’a permis de me confirmer que le design me satisfaisait. Ensuite, le vrai travail à commencé.

Couper ce genre de plaques avec un plasma c’est comme couper du carton avec un Exacto. Au grinder, ça ressemble plus à couper du carton avec un couteau en plastique, mais c’est faisable.

Une fois le tout coupé et nettoyé, il faut taquer ces pièces ensemble et corriger les angles du mieux que l’on peut. Ensuite, on place ce qu’on a sur le devant du camion pour se donner une idée.

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 On enlève tout ça du camion et on place l’assemblage à l’envers sur la table de travail afin de couper et taquer la plaque du haut. Une fois cet assemblage fait, on repositionne le tout sur le camion. C’est long, mais ça permet d’être certain que le pare-chic fit parfaitement.

 

J’ai fait le même processus pour les fixations qui servent de soutient pour la plaque de protection.  J’ai choisi du fer-angle 3 » x ¼ »  pour assurer une force suffisante afin de prévenir la déformation du châssis si le véhicule devait être remorqué par les anneaux qui y seront fixés.   Encore une fois, il faut simplement taquer et s’assurer que tout s’aligne correctement.  Une fois vérifié, soudez le tout.

J’ai choisi de meuler toutes les soudures apparentes car je désirais un style plus lisse et cela me permet de pratiquer différentes techniques de soudage. Le tout a été soudé à la rod 7018 et  6013 avec une bonne vielle Lincoln buzzbox.  La peinture sera faite plus tard, une fois que toutes les composantes seront fabriquées.  Les boulons qui servent à fixer tout ça sont de 9/16″ avec des «backing plates» pour redistribuer la force sur un plus grande surface. Avant de mettre les doigts dans le bout du frame pour positionner les pièces de boulonnage, assurez-vous d’avoir limé les rebords…

Pare-choc arrière :

Je désirais simplement fabriquer quelque chose de robuste, qui pourrait servir d’attache remorque ainsi que de point de treuillage. Je savais que j’avais un beau tube carré de 6 » de côté avec 3/8″ de mur. J’ai simplement coupé le tuyau en deux sur la longueur.  Cela m’a permis de le positionner sous la porte de la boîte.

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Une attache remorque de 2″ a été coupée afin de récupérer le récepteur. Je l’ai coupée de façon à obtenir un rebord de 3 » en dessous et un rebord de 2 » dans le haut pour rencontrer toutes les spécifications que je désirais.

Supports de lames et bushings

C’est ici que l’on doit tracer une ligne : pour quelles raisons quelqu’un irait jusqu’à fabriquer des bushings dans son garage?  Si vous pensez que c’est pour sauver de l’argent, je vous confirme que ça n’est pas le cas.  J’étais intrigué depuis longtemps au sujet des polymères.  Je ne suis un expert dans ce domaine. Je crois surtout qu’un peu d’inconfort nous aide à repousser nos limites. J’ai donc commencé par fabriquer les supports et plaques qui renforciraient le châssis et serviraient de support pour les lames arrières. Une fois les composantes assemblées et préparées, l’aventure commence.

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Après de bonnes recherches, on se rend compte que l’information sur le sujet est difficile à trouver, mais que le choix de matériel offert sur le marché est tout de même impressionnant.  Ce n’est pas à tous les coins de rue que l’on trouve du polyuréthane en deux parties.  Encore moins du type que l’on a besoin pour l’application que l’on veut en faire. Déterminer notre besoin est la première étape. Dans mon cas, je désirais simplement avoir quelque chose qui ne compromet pas la qualité de conduite et qui maintient ou surpasse le confort des bushings de compagnie.  Avec les «shackles» plus longs que ceux d’origine, il était certain que les lames allaient travailler mieux, mais que le stress sur les bushings serait augmenté.

 

Voici une petite charte qui donne une idée de la dureté du matériel à choisir.

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Avec la sélection de grade A-80, j’ai trouvé la compagnie Smooth-On qui avait ce dont j’avais besoin.  J’ai choisi le Econ80. Ce n’est pas le produit le plus facile à utiliser, mais il rencontrait mes exigences.

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Maintenant, il est certain que mélanger deux liquides ne feront pas apparaître de beaux «bushings» par magie. J’ai opté pour me fabriquer des «plugs» à l’aide de tuyaux de PVC et d’argile.  Le tuyau de PVC choisi avait un diamètre 2mm supérieur à la dimension des supports dans lesquels ils seront placés. Cela permet de retirer un peu de matériel au besoin, et d’insérer les bushings de façon juste. Par la suite, j’ai utilisé un cadre fait d’un chanel d’acier galvanisé que j’ai simplement coupé, plié, bien nettoyé et fixé sur une planche de pin à l’aide de quelques vis.

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Toutes les composantes (PVC, etc.) doivent être le plus lisse possible afin de faciliter leur extraction du moule.  J’ai mis une pellicule de plastique sur la planche avant de couler le ciment, car il ne colle pas aux surfaces extrêmement lisses.  J’ai laissé le ciment durcir deux jours avant de retirer le cadre.  Il a suffi de quelques coups de marteau pour libérer les formes en PVC du moule. Il faut inspecter le moule, le nettoyer et corriger les imperfections avec du Bondo. Une lime ronde, du papier sablé fin et un tournevis plat font le travail.

Pour les «sleeves», j’ai utilisé des tuyaux d’acier coupés à la longueur désirée.  J’ai pris des longues vis à bois avec des rondelles plates pour fixer les tubes aux centres des moules. J’ai appliqué du PVA dans le moule et sur les «sleeves» en espérant que cela suffisse pour retirer les bushings du moule.  Je crois maintenant qu’une bonne couche de cire aurait fait le travail.

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Un inconvénient auquel j’ai dû faire face est que ce type de produit a comme particularité de retenir l’air.  C’est définitivement un inconvénient si des bulles se logent dans le ciment et créent des faiblesses. Puisque je n’ai pas de chambre à vacuum ni de pompe, j’ai pensé chauffer le mélange pour diminuer sa viscosité le plus possible.  Je vous suggère de mettre le moule au chaud aussi. Le «curing» se fait en quelques heures, mais la dureté finale est atteinte après 24 heures. Aussi, comme il me restait du produit, je l’ai versé dans des pots afin de pouvoir suivre son évolution.

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Lors du «curing», le matériel prend un peu d’expansion. C’est la raison pour laquelle j’ai choisi le ciment comme matériel pour fabriquer le moule. L’expansion reste minime et fait seulement bomber un peu la surface.  Cela sera facilement corrigé avec un petit coup d’Exacto.

Ça m’a demandé beaucoup de force pour extraire les bushings du moule.  J’ai cru plus facile de simplement casser le ciment et de ne pas risquer d’endommager les pièces. Si c’était à recommencer, j’opterais pour un moule en deux parties.

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